摘要

結合水泥粉磨理論和水泥水化理論，在合成的高性能聚醚類早強型減水劑中參入激發劑的同時與醇胺類有機物進行復配，成功研制出完全符合標準的且具有顯著增強和增產作用的QWE 系列高性能助磨劑，通過正交優化，在兼顧助磨劑性能和原料成本條件下得出最佳復配工藝。并進一步探討了三乙醇胺摻量對產品性能的影響。
 

關鍵詞：粉磨效率；助磨劑；復配工藝。 

前言

 助磨劑作為一種水泥粉磨添加劑，不僅具有降低水泥細度，改善水泥顆粒級配、提高粉磨效率和降低電耗等作用，而且還具有提高水泥強度、降低水泥熟料比例、增加混合材用量以及優化水泥綜合性能等作用而廣泛應用于現代水泥工業中，是水泥工業實現低碳技術和可持續發展的重要手段之一。但是隨著水泥助磨劑在水泥生產中的廣泛應用，助磨劑對節 能減排等方面做出巨大貢獻，但是存在沒能充分發揮助磨劑的作用，以及對助磨劑使用中出現一些問題產生疑惑現象。本文對影響水泥助磨劑使用效果及存在的問題做一簡要探討。

試驗材料和試驗方法

2.1   試驗材料
水泥粉磨將水泥熟料、石膏、礦渣、石灰石、粉煤灰和QWE 高效助磨劑按設計的比例和一定的速度注入球磨機中，在一定轉速下進行粉磨，在比表面積達到規定標準后出料。
2.2   試驗方法
（1 ）將熟料及相關原料按配比放入直徑500 mm的水泥粉磨試驗磨，再加入水劑助磨劑進行粉磨，待粉磨到設計時間后，測定粉磨水泥的3d抗折強度、3d抗壓強度和篩余量，其中，篩余量參照GB  1345—2005．水泥膠砂強度檢驗方法參照GB／T 17671 —1999。
（2 ）水泥力學性能測試，本文采用4 ×4 ×16cm模具制作試塊，W ／C=O . 5 0 ，養護條件為20±1 ℃  ，濕 度 99％．力學性能測試參照GB／T 5008 - 2002《普通混凝土力學性能試驗方法》。
（3 ）水泥凝結性能測試，按GB 1346- 2002《水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法》進行。

（4 ）根據正交設計方案，并以熟料為研究對象，選取三乙醇胺(A) 、  (B) 、( C ) 、(D) 、(E) 、(F) 為影響因素，固定粉磨時間、助磨劑摻量及其它組份含量，設計正交表，如表1所示。

正交實驗結果

該試驗取3d抗折強度和3d抗壓強度為參考指標，助磨劑固體摻量0 ．056 ％，試驗結果如表2 。
實驗結果分析以表2 為依據，進行試驗結果分析( 如表3)。由表3 正交結果分析可得。助磨劑復配工藝參數對水泥性能的影響有顯著差異，其中三乙醇胺摻量是關鍵因素，對水泥性能影響較為顯著。在兼顧助磨劑成本和水泥性能的條件下，得出助磨劑最佳復配工藝為：A質量分數14％、B 質量分數5 ％、C 質量分數10％、D 質量分數5 ％、E 質量分數5 ％、F 質量分數7 % 。
3.1 三乙醇胺對助磨劑性能的影響
三乙醇胺作為復配助磨劑的主要原料，所以這里以3d抗折強度、3d抗壓強度和篩余指標，重點研究三乙醇胺對助磨劑性能的影響程度，如圖1 所示。

圖1(a)表明，三乙醇胺摻量對水泥3d抗折強度有一定影響．在質量分數10％一14％之間，隨摻量增加，3d抗折強度呈下降趨勢．3d抗折強度的最大差值為0 . 16MPa ，雖在摻量達到16％，與摻量10％的效果相比還是存在效果不足的現象；在圖1(b)中，3d抗壓強度變化規律和圖1(a)中抗折強度基本一致．并且3d抗壓強度的最大差值為0 . 6MPa；結 合 圖 1(c)篩余效果對比，在兼顧性能和原料成本情況下，取三乙醇胺摻量為l0％。

結果討論

通過對助磨劑性能指標的分析，可得出以下結論：
(1) 在正交研究因素中，三乙醇胺、B 和F 對助磨劑3d抗折強度影響較大，而三乙醇胺對3d抗壓強度影響最大，所以在探討助磨劑復配工藝中，三乙醇胺應作為重點研究因素；
(2) 助磨劑對熟料有較大的影響效果，其中3d抗折強度增強率為35. 32％，3d抗壓強度增強率為28. 76％；

(3) 水泥助磨劑最佳復配工藝為：三乙醇胺質量分數為10％；B 質量分數為5 ％  ；C 質量分數為10％；D 質量分數為5 ％；E 質量分數為4 ％；F 質量分數為7 ％。

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